一句话结论：缩水是料没填够，飞边是料跑出去了，两者根因正好相反。所以处理顺序也必须相反：缩水先看结构再看浇口最后调工艺，飞边先查模具再查设备最后调工艺。方向搞反，越调越严重。
这两类缺陷经常一起被提起，是因为它们会在同一个工艺参数上打架——为治缩水加保压，飞边冒出来；为压飞边降压力，缩水又重了。理解了这个跷跷板，才知道为什么不能靠单点调参解决。
缩水表现为表面凹陷，位置集中在厚壁区、筋位背面、柱位根部，用手摸能感觉到下陷，迎着光看有阴影。飞边（披锋）表现为分型面或镶件缝隙处多出薄薄一层料，边缘毛糙，严重的要用刀刮。
一个在料不足处，一个在料溢出处，位置和形态都不同，正常情况下不会看错。容易出错的是判断根因：把浇口冻结导致的缩水当成保压不足，一味加压；把锁模力不足导致的飞边当成料温太高，一味降温。这类方向性错误，试模时很常见。
第一步看结构。厚壁处能否减薄，不能减薄的能否加火山口（局部挖薄把厚壁改成薄壁加筋），筋厚是否超过主壁厚的 60%。筋比主壁还厚，背面必然缩，这一条在图纸上改一行字就能省掉后面几轮试模。
第二步看浇口。浇口是否过早冻结，导致厚壁区还没补够料通道就关了；浇口尺寸是否偏小，压力传不进去。
第三步才调工艺。提高保压压力与时间、把保压切换点往后延、适当提高模温。顺序不能颠倒——结构问题靠调机解决不了，先调机只会浪费时间并掩盖真正的原因。
分部位的排查清单见注塑件缩水怎么调。
第一步查模具。分型面是否贴合、有没有局部压不实；镶件配合间隙是否超差；排气槽是否过深——排气槽本身就是为了让气出去，开得太深料也跟着出去。
第二步查设备。锁模力是否足够（按产品的投影面积乘模腔压力核算，不能凭经验），机台模板是否平行，拉杆有没有受力不均。
第三步调工艺。降低注射速度与保压压力，检查料温是否过高导致流动性过强。
飞边的完整排查顺序，从分型面到锁模力逐项过，见注塑飞边原因排查。
因为它们在工艺窗口里是同一个旋钮的两端。保压压力调高，补缩能力变强，缩水缓解，但模腔压力也随之升高，超过锁模力就飞边；保压调低，飞边压下去了，厚壁区又补不够料。
正确的做法不是在这个旋钮上找折中点，而是先把浇口与壁厚设计定合理，让工艺窗口足够宽，再在窗口内取参数。窗口太窄，说明设计本身有问题，调参只是在给设计擦屁股。
合理设计排气：排气槽深度按材料粘度取值，粘度低的料要开得更浅。控制分型面配合精度，避免尖角与薄钢位（薄钢位会变形，变形就压不实）。给镶件预留可调整的配合结构，方便后续微调而不是整块重做。
这些在图纸上多花的心思，省下的是试模阶段反复拆模、反复上机的时间。反过来说，如果试模时才发现是设计问题，改模的成本通常是改图的好几倍。
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