什么是注塑模具的双色模具设计？

双色模具设计（又称双料注塑或多材料注塑）是一种先进的注塑成型技术。它通过一套特殊的模具，在单次或连续的生产周期内，将两种不同颜色或不同材质的塑料注入模具中，从而成型出单一材质无法实现的、结构复杂且功能多样的复合产品。

您可以将其通俗地理解为“一体成型的技术性拼接”，它生产出的产品是一个完整的整体，而非后期粘合的组合件。

双色模具是如何工作的？

双色注塑通常需要专用的双色注塑机和与之配套的精密模具。其核心原理是动模旋转或动模平移。

最常见的工作方式是“动模旋转式”：

1. 第一次注射：模具首先闭合在注塑机的第一个注射单元下，注入第一种材料（通常是较硬的基材，如PC、ABS），形成产品的第一部分（“骨架”）。此时，模具的动模部分和定模部分共同构成了第一个型腔。

2. 模具旋转：第一次注射完成后，模具打开。注塑机的动模板（带着成型好的第一种塑料件）旋转180度（或平移交换工位），将半成品带到第二个注射单元的位置。

3. 第二次注射：模具再次闭合，第二种材料（通常是软胶TPE、TPU或另一种颜色的硬胶）被注入到第二个型腔中。这部分材料会与第一次成型的第一部分紧密结合，包裹在它的特定区域上，形成完整的产品。

4. 顶出成品：冷却后，模具打开，一个完整的双色产品被顶出。整个过程周而复始，实现高效自动化生产。

   
   

(双色注塑机-双色注塑产品-双色注塑模具图文介绍)

双色模具设计的核心优势：

• 卓越的产品品质：

• 永久结合：两种材料在分子层面结合，无脱落、开裂的风险，避免了后期粘合不牢的隐患。

• 美观提升：可实现无缝包覆、色彩对比、透明与不透明结合等复杂美学效果。

• 功能增强：软硬胶结合可提供舒适的握持感（如电动工具手柄）、密封功能（如防水密封圈）、减震防滑等。

• 显著的经济效益：

• 简化生产流程：将原本需要开两套模、经过两次注塑和后期组装的过程，整合为一次注塑成型，极大地提高了生产效率。

• 降低人工成本：完全自动化生产，省去了二次喷涂、装配或粘合的人工步骤，降低了人力成本和管理成本。

• 更高一致性：自动化生产避免了人工操作带来的误差，产品质量稳定性和一致性更高。

常见的双色产品应用案例：

• 消费电子：智能手机的TPU软胶+PC硬壳保护套、牙刷的软胶握柄

• 汽车部件：车内按钮（透明窗口+硬质底座）、软硬结合的方向盘盖、挡把

• 工具用品：螺丝刀、钳子的软胶握把，提供舒适的抓握感和防滑性能

• 日用家居：双色牙刷、带软胶密封圈的饭盒、多功能开瓶器等

我们工作室在双色模具设计领域的专业支持：

正如您在文件中提到的，我们精通双色模等复杂模具设计。对于双色模具项目，我们不仅能提供高质量的全3D设计和2D组立图，更能凭借十余年的经验，在前期模具检讨报告（DFM） 阶段就为客户提供关键建议，例如：

• 两种材料的兼容性分析与选择。

• 旋转机构的设计与可行性评估。

• 产品分型线、浇口位置、结合线处理的优化方案。

我们致力于通过科学的设计，帮助客户成功开发出具有市场竞争力的高端双色产品，并实现降本增效的目标。